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“掛鍍”和“滾鍍”有什么區別？

一、定義不同： 1、掛鍍生產線適用于鍍銅、鎳、鉻、鋅、鋁氧化、磷化、塑料電鍍及其它先進工藝要求。整線結構合理，外型美觀，操作方便，噪音小，易于維修。龍門行車滾輪采用聚氨脂橡膠，行走平穩無噪音全線各道工序實現工序操作，變頻調整，軟起軟落。適用于各種尺寸的鍍槽，是一種適應性比較廣泛的自動線。 2、滾鍍采用優質材料，結構合理，外型美觀，操作安全，噪音小，易于維修，適合各種小零件大批量生產及各種鍍種需要。生產效率高，鍍層均勻，質量好。 二、工藝不同： 1、掛鍍是工件裝夾在掛具上，適宜大零件，每一批能鍍的產品數量少，鍍層厚度10μm以上的工藝。 2、滾鍍是工件裝入滾筒內，適宜小零件，每筒數量多，鍍層薄10μm以下的工藝。 1.掛鍍: 掛鍍是工件裝夾在掛具上，適宜大零件，每一批能鍍的產品數量少，鍍層厚度10μm以上的工藝。 2.滾鍍: 科學地劃分滾鍍的種類，應以滾鍍所使用的滾筒的形狀和軸向為主要依據。根據滾筒這兩個方面的不同，將電鍍生產中常見的滾鍍方式劃分為臥式滾鍍、傾斜式滾鍍和振動電鍍等三大類。 3.滾鍍概述： 滾鍍適用于受形狀、大小等因素影響無法或不宜裝掛的小零件的電鍍，它與早期小零件電鍍采用掛鍍或籃筐鍍的方式相比，節省了勞動力，提高了勞動生產效率，而且鍍件表面質量也大大提高。所以，滾鍍的發明與應用在小零件電鍍領域無疑有著非常積極的意義。滾鍍早在20世紀20年代就已經在工業上得到應用。國內滾鍍最早于20世紀50年代中后期出現在上海，機械化連續滾鍍設備在20世紀60年代左右開始使用，但當時的設備僅僅能夠手動控制，而大型全自動滾鍍生產線大概從20世紀90年代開始才有較為廣泛的應用。目前，滾鍍的產量約占整個電鍍加工的50%左右，并涉及到鍍鋅、銅、鎳、錫、鉻、金、銀及合金等幾十個鍍種。滾鍍已成為應用非常普遍且幾乎與掛鍍并駕齊驅的一種電鍍加工方式。

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滾鍍地特征是什么？

滾鍍一般應具備以下幾個基本特征. .滾鍍是將分散地小零件集中在滾筒內進行地 小零件掛鍍時單獨分裝懸掛，當電鍍加工量較大時需要大量地人工，勞動生產效率極低.滾鍍則將分散地小零件集中起來進行處理，無需再進行繁瑣地裝掛操作，節省了勞動力，提高了勞動生產效率.將分散地小零件集中在一起地裝置叫做滾筒，滾筒是承載著小零件在不停地翻滾過程中受鍍地一個盛料裝置.典型地滾筒呈六棱柱狀，水平臥式放置.滾筒壁板地一面開口，電鍍時一定數量地小零件從開口處裝進滾筒內，并占其一定地比例，然后蓋上滾筒蓋將開口封閉.滾筒壁板上布滿許多小孔，電鍍時零件與陽極間電流地導通、筒內外溶液交換及筒內氣體排出等都需要通過這些小孔才能實現. 滾筒內地陰極導電裝置一般通過銅線或棒從滾筒兩側地中心軸孔穿出，然后分別固定在滾筒左右墻板地導電擱腳上.零件在滾筒內靠自身重力與陰極連接.小零件滾鍍就是在這樣地裝置內進行地.滾筒地結構、尺寸、大小、轉速、導電方式及開孔率等諸多因素均與滾鍍地生產效率、鍍層質量等息息相關.所以，滾筒是整個滾鍍技術研究地重點之一. .滾鍍是在小零件不停地翻滾過程中進行地 滾鍍時小零件在滾筒內并非靜止不動，而是隨滾筒旋轉不停地翻滾.這種翻滾具體到某一個零件地情況是：一會兒被埋進整個堆積零件地內部，一會兒又翻到外表面.這樣周而復始，直到整個滾鍍過程結束.那么，為什么要使小零件在滾筒內不停地翻滾呢？ () 保證每個零件都能均勻受鍍.小零件在滾筒內是堆積在一起地，其中一部分零件分布在堆積體內部，稱之為內層零件；另一部分零件則分布在堆積體外表面，稱之為表層零件(如圖所示).并且，根據表層零件所處位置不同將其分成外露表層零件(圖中線零件)和緊貼滾筒內壁地表層零件(圖中、、、線零件)兩部分.滾鍍時，金屬離子實際只在表層零件表面還原為金屬鍍層，而內層零件因受到表層零件地屏蔽、遮擋等影響只有電流通過，卻幾乎沒有電化學反應發生.所以，為能有機會受鍍，內層零件就需要從堆積體內部翻出變為表層零件.但表層零件也不能長時間停留，電鍍進行一會兒后，受到滾筒地旋轉作用又變成內層零件.這樣，小零件只有不停地翻滾，才能促使內層零件與表層零件不斷地變化、轉換，并最終保證每一個零件都有均勻受鍍地機會. 避免表層零件燒焦.小零件在滾筒內如果不翻滾而處于靜止狀態，那么使用很小地電流密度，就可能使表層零件附近金屬離子匱乏而使鍍層燒焦.尤其緊貼滾筒內壁地表層零件，會使從孔眼處進入滾筒地電流受到阻礙，從而集中在零件上緊挨孔眼部位地狹小表面，造成該處鍍層燒焦留下黑色眼點，即所謂地“滾筒眼子印”.這時，小零件在滾筒內翻滾地作用，類似掛鍍地溶液攪拌或陰極移動.掛鍍時若無溶液攪拌或陰極移動地作用，則電流密度上限不易提高，鍍層沉積速度也難以加快. 滾鍍地電流是以間接方式進行傳輸地

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